在當下越來越關注新能源汽車的同時普遍存在重量超重、續航里程短等問題，汽車輕量化對于電動汽車的續航性能、控制穩定性以及安全性能都大有裨益,電池模塊是電動汽車的能量來源,電池箱起著承重和保護電池模塊的作用,因此,對于電池箱輕量化的研究是輕量化與安全性兼顧的一項工程。

        目前新能源汽車電池箱的材料基本上是鋼或鋁合金的，電池外殼表面處理方式多為陽極氧化、微弧氧化。現有純電動汽車的動力電池箱普遍采用1.2～1.5mm鋼板沖壓、焊接成形，其結構機械強度、剛度不足，減振降噪、抗電磁輻射等功能不足、散熱性較差；不利于實現輕量化等痛點。鎂合金因其特有的質量輕、散熱性好、吸能減震性好、綠色環保100%可回收等優勢，非常適合應用于制造電池箱體以達到整體電池倉的輕量化。

        鎂合金新材料、新結構在電池箱上的應用將成為趨勢，而鎂合金是最輕的工程結構材料，比鋁合金輕30%，比鋼質板材更輕。鎂合金的應用在減輕車身自重的同時延長電池續航里程，而且它可有效將電池包內部的熱量快速散發到外部，有效提升電池性能和壽命。鎂合金是最輕的工程應用結構材料,但在電池箱上規模應用還存在表面處理工藝不成熟導致的易腐蝕、耐磨性差、鍍層易脫落等技術難題。

        傳統的氧化技術還不能完全消除鎂合金的缺點，比如其在高溫環境下的穩定性較差。因此，從技術的角度上加強鎂合金表面處理技術的發展、深入研究保護膜形成的機理，可進一步改善表面防護膜的性能以提高鎂合金的耐蝕性，在行業應用領域上對推進鎂合金材料汽車電池外殼領域的應用具有十分重要的現實意義和經濟效益。

        合肥華清高科研發團隊在金屬表面處理的角度，通過針對鎂合金材料的耐蝕性、耐磨性、耐高溫等性能問題，研發出鎂合金表面處理新工藝：復合氧化技術，工藝良好的優化了這些問題，這項技術是繼化學鍍、轉化膜涂層、陽極氧化、有機物涂層、熱噴涂和氣相處理等鎂合金表面處理之后研發的最新技術。

鎂合金復合氧化技術具有工藝簡單、材料適應性寬等特點，所得膜層均勻、質硬，可以起到長期的保護作用,鹽霧時間可達200小時，涂層與基體的結合緊密,這也是鎂合金表面處理技術發展的一個重要突破。

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